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专注重庆吸塑包装及吸塑模型的制造

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重庆吸塑包装,您不知道的别样小知识

作者:本站 点击:151 次 发布时间:2022-08-28

PVC、PS、PET等树脂片材在塑料成型机中经过加热、真空成型、冷却等过程,使其按照模具的形状成型,然后在冲床上用刀模冲压成单品,最后折叠打孔。重庆吸塑包装产品具有材料便宜、工艺简单、投资少、利润可观的特点。适用于包装日用品、小电器、玩具等小商品。,不适合包装缓冲要求高、产品重的产品。

1、吸塑产品的主要生产工艺
吸塑产品的主要生产工艺有拉、扯、冲、折、冲、包装等。如下所述。
1)拉模具
客户确认样品时,打样用的石膏模具作为母模,电镀铜后,按照一定的数量和位置制作生产用的模具,即稿模。常规模具有三种:石膏型、铜型和铝型。石膏模具主要用于打样,不能用于批量生产,生产时间一般为24小时。铜模是镀一层铜的石膏模,强度和耐磨性增强,成本低。它是生产中最常用的模具。一般制造周期100小时,最少3天,使用寿命10万左右。数量达到100万以上,就可以做铝模具了。铝模具采用纯铝制作,成本较高,需要电脑处理。一般制模时间为3天。铝模具生产质量好,散热快,产品精度高,使用寿命长。如果客户要求产品精确,铜模具无法满足精度要求,那么即使数量很少,也必须制作铝模具。

2)拉环
吸塑机通过吸塑成型机加热原料卷,真空吸塑成型,冷却,然后自动切割成给定尺寸。这个过程是水泡形成最重要的过程。拉片的长度根据实际需要在600到1170毫米之间。不同的材料和厚度对温度调节有不同的要求,这需要启动人员有相当的经验。拉环的调整试验一般为3张。吸塑机每次进料的长度称为拉伸长度,可以根据模具排列的长度来确定。

3)打孔机
一般多个产品从拉片出来(根据模具排数),单个产品需要用刀模在冲床上冲压。这个过程叫做打孔。

4)折叠
对于一些需要将吸塑产品两侧或侧面的边角折叠起来插入纸卡的产品,就需要这个过程。这个过程是由翻边机完成的。

5)打孔
如果客户有特殊要求,在刺破吸塑时应增加此工序。

6)包装

注意重庆吸塑包装的产品,根据客户要求的严格程度,产品的材质和形状,确定合适的包装方式。如果客户没有特殊要求,可以使用包装或塑料袋。对于白色或颜色鲜艳,容易摩擦或粘不上灰尘或指纹的产品,生产时往往要戴手套。


2、吸塑材料
常用的吸塑材料有PVC(约50%,密度1.36g/cm3)、PS(约30%,密度1.06g/ cm3)、PET(约10%,密度1.39g/ cm3)和PP(约10%,密度0.92g/ cm3)。
PVC最大厚度一般为0.8mm,PS一般可达1.2mm如果膜超过这个厚度,很难拉,容易造成设备损坏。
一般颜色鲜艳的材料比较容易制作,对包装的要求也不高。浅色材质的划痕容易看到,包装要求严格。一般植绒材料需要防止划伤和压痕。当产品嵌套在一起时,紧密接触的地方容易产生摩擦和泛白。像这种地方,要特别注意包装。如果要求严格,要考虑塑料袋、复印纸等方法进行保护。植绒材料一般按长度(米)订购。
材料的特性一般都是抗静电的。防静电材料通过浸泡或添加防静电成分制成,后者具有持久的防静电性能。抗静电材料的静电值一般可以达到106 ~ 1012ω。此外,它是环保的,其中APET是最环保的,PVC可以回收。一般来说,材料越厚,加热时间越长,生产速度越慢。材料越薄,生产速度越快,但一卷的长度越长。

3、泡罩模具
吸塑模具可分为下模、上模和刀模,下面介绍。
1)下模
下模是吸塑生产中不可缺少的模具。根据制造工艺和材料的不同,可分为石膏型、铜型和铝型。客户提供样品、图纸或实物时,需要用样品制作石膏模具。石膏是以石膏粉为原料,加入水,然后塑造成一定的形状,再经过脱水硬化制成模具。石膏粉、钻头、砂布、木板等材料和工具。都是需要的。因为是手工制作,对于图纸来说,会有2mm左右的偏差。石膏成型后可以直接打样,不适合大批量生产。
石膏模具成型后可以修改,一般做小比做大容易。客户确认样品后,打样用石膏模可以作为种子模(母模),根据生产需要可以出多个子模。模具和种子模的尺寸偏差不会很大,一般在0.5 mm左右,下模做好以后要固定在8mm左右厚的胶合板上,然后制作时装放在模盆上即可。当加热后的片材通过模具时,被真空泵吸住,附着在下模上,这样就可以制成与下模形状相同的产品。

2)上模具
有时候光靠真空吸力不足以使产品成型,需要施加一定的外力才能使上模成型。模具不是所有产品都必须的,要看生产的需要。机器在测试的时候,如果因为吸塑成型不好需要上模,开机师傅会根据形状制作上模。模具的材质一般是铁或木头,与产品的接触面需要用柔软的海绵或绒布覆盖。

3)刀模
一般打开一个模具吸塑。成型后的成品需要根据产品的大小和形状进行裁剪。切割成品的过程是冲床,使用的模具是刀模。刀根据材质和制造工艺的不同可以分为三种:铁刀、仿木刀和激光刀。其中铁刀较厚,一般可以做成规则的刀模,如长方形、椭圆形等,不适合太弯曲。
木刀使用的刀片,也就是彩盒使用的模切机刀模,需要根据产品的高度叠放一定的层数,有时还需要加垫。对于精度要求高的刀模,可以做激光刀模,类似于木头刀模。刀模做好之后,通常会将一个成品固定在刀模中供产品定位,这样在冲压产品的时候方便定位。不需要定位的产品,比如无尽吸塑产品,一般都是铁刀。

4、尺寸和公差
吸塑的尺寸分为三种:根据客户的样品仿制(制模称为复模)、根据图纸制模、根据实物自行设计。因为吸塑的形状一般都是根据实物定制的,形状不规则,很多尺寸不准确或者出图时无法标注,所以出图时偏差很大。为了准确起见,必须进行物理试验。根据样品模具,产品的尺寸偏差不大。

一般厚度公差为0.1mm,产品偏差为2mm。宽容的主要原因是:
1)手工绘图造成的偏差。这种偏差一般小于2mm。
2)种子模具复制子模块时产生的偏差。这个偏差很小,一般小于0.5mm。
3)同一模具由于材料和吸塑温度不同造成的厚度偏差。这个偏差很小,一般小于0.1mm。
4)厚度的公差视具体情况而定。同样面积画得越大,这个块的厚度就变得越薄。不同的操作者,不同的温度也会使同一零件的厚度不同。
以上原因中,第一个是尺寸公差的主要原因,但是因为模具可以修改和修正,所以吸塑的偏差一般可以控制在2mm以内。
特别是材料厚度比成品小两个尺寸(0.05mm)。虽然有一些现象是,当成品的表面积远大于材料的表面积时,成品的厚度会比材料的厚度小很多,成品的表面积也会远大于材料的表面积,但总的来说,相差0.05mm的水泡就是非常明显的“量身定制”产品。如果你想要合适的尺寸,你必须试穿实物。

5、拔模斜度
所有用模具冲压成型的产品,在设计时都需要设置拔模角,吸塑也是一样。一般情况下,吸塑的拔模斜度为3°。拔模斜度将导致上表面的尺寸小于下表面的尺寸。如果将泡罩放在盒子中,则在上表面和盒壁之间会有间隙。拔模角度相同时,间隙与高度有关,计算公式为:
d=h×tgθ
式中d——各边间隙的大小;
H——气泡高度;
θ ——拔模斜度,一般为3°。
2d表示上表面和下表面之间的间隙差。当拔模角为3°时,高度和间隙的快速计算表。

6、模具布局和尺寸
模具排列是指将模具排列在模具托盘上,并固定好。离模具的距离取决于产品的高度。通常模具之间的距离等于模具的高度,模具与模盘四边的距离等于模具的高度除以2。模块的最高点是指模块的最高点。
产品的高度是指产品的最高尺寸,如图2-1所示。h1和h2不是产品的高度,最大H是产品的高度。
模具的宽度一定要排到边上,长度可多可少,但最大不超过1120mm,最小不小于600mm,600-1120mm之间,越长越好。APET材料的模具排列数量不宜太多,在600-800之间。
板材宽度加50毫米等于材料宽度,模具长度加50毫米等于板材长度。参见图2-2。
例:一个水泡的尺寸是297mm×210mm×32mm(长×宽×高)。请确定模具的数量和使用的材料。
1)分析可选择的模板宽度和材料宽度:产品可分为卧式和立式。将510mm、560mm、610mm、660mm的模板宽度除以产品的长度和高度之和,得到最节省材料的模板宽度和布局方案。最佳方案是用660mm模板水平排列两个模具,料宽710mm。
2)确定拉片长度:最大拉片长度1120mm除以宽度和高度之和,得到的值为整数,为最大行数4,最大行数×(宽度+高度)+50mm=1020mm,为拉片长度。
3)计算模具排列数:横向2个,纵向4个,则产品的模具排列数为8。通过以上计算可知,该类型吸塑的排模方式为:660mm×1120mm模板,710mm膜,1020mm膜长,可排8个产品。表2-2显示了一个布局选择的例子。


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